[Missing text /a11n/skiptocontent for sv]
Modulfabriken som tredubblade kapaciteten Marknaden för byggmoduler växer så det knakar. Modulerna används till boende, skolor, förskolor och kontor. Moelven Byggmodul AB i Säffle tredubblar produktionen på mindre än tre år.


Modulfabriken som tredubblade kapaciteten

Marknaden för byggmoduler växer så det knakar. Modulerna används till boende, skolor, förskolor och kontor. Moelven Byggmodul AB i Säffle tredubblar produktionen på mindre än tre år.

Moelven Byggmodul AB har sålt allt de hunnit producera men det har inte räckt. Nu när den nyaste utrustningen är på plats kommer produktionen att ha ökat från 14 moduler i veckan till 27, sedan 35 och i fjol upp till 42 i veckan.

Skräddarsytt produktionsutrustningen

– Det är lokala verkstadsbolag tillsammans med Moelven som har skräddarsytt produktionsutrustningen, med finesser och lösningar som vi är ensamma om på marknaden, säger produktionstekniker Lars Hartman.

De projekt han har startat vid fabriken i Säffle har blivit lyckade, men han understryker att alla har bidragit:

 – Alla deltar i idéarbetet. Att vi har klarat att reducera antalet fel och reklamationer samtidigt som vi har överträffat förväntningarna när det gäller produktionstakten, det har gett oss alla större självförtroende. Vi vet att vi har en fantastisk potential!

 Produktion av moduler på Säffle. Foto: Tommy Hellström

 Produktion av moduler på Säffle. Foto: Lars Hartman

Stor förändringsvilja

För knappt tre år sedan kom Hartman till Moelven Byggmodul, med uppdraget att effektivisera monteringsprocessen. Dessförinnan hade han varit utvecklingsansvarig med samma uppdrag hos Volvo Bussar AB, som tidigare hade en fabrik i Säffle.

 – Mognadsgraden för lean är högre i fordons-industrin än i den här branschen, men med den viljan att förändra som finns på Moelven är vi snart ikapp, säger Lars Hartman.

Se Lars Hartman berätta om vad det innebär att lyckas på jobbet för honom. (youtube) 

Automatisering och bättre säkerhet

Etapp 1 i projektet innebar att linje 2, den ena monteringslinjen, byggdes om, nya produktionsmetoder infördes och ny utrustning togs fram, allt i nära samarbete med medarbetarna. Arbetet slutfördes i slutet av 2015.

Tidigare var det en ganska primitiv industrimiljö. Taktillverkningen var en flaskhals och monteringsbänkarna var utslitna. Man flyttade moduler för hand och med truck, och bar verktygen mellan modulerna. Det var svårt att hålla ordning på verktyg och material.

– Så vi automatiserade förflyttningen av modulerna med eldrift, och vi har höjt säkerheten betydligt vid linjen, med nödstoppssystem och larmsignaler. Alla montörer har fasta arbetsstationer vid varje modulplats med materialfasad i direkt anslutning, säger produktionsteknikern.

De här ändringarna i fabriken krävde en satsning på nio miljoner kronor, men investeringen tjänades in på fyra månader. Detta ledde även till att Moelven Byggmodul vann priset för årets lean-byggare i Sverige 2017.

 – Det är så mycket positiv energi i produktionshallen, alla är nöjda och arbetsmiljön har blivit mycket bättre, säger Hartman.

 Lars Hartmann säger att det finns god energi i produktionshallen. Foto: Tommy Hellström

 Lars Hartman säger att det finns god energi i produktionshallen. Foto: Tommy Hellström

Minskat fel med poängsystem

Lars Hartman berättar att en av hans första åtgärder när han började sitt arbete var att införa kvalitetsrevisioner, med hjälp av ett kontroll- och poängsystem.

Systemet var effektivt – efter ett halvår hade antalet fel minskat med 75 procent.

Samtidigt ökade efterfrågan och produktionen behövde ökas ytterligare, vilket ledde till att effektiviseringsprojekten "smart produktion" startades.

 – Vi funderade på hur vi skulle klara att gå från 27 till 50 moduler, och genom en diskussion med en operatör i monteringen hittade vi till slut en revolutionerande lösning för fabrikslayouten – att vända spåret på linje 2 tillbaka in i hallen. 

Produktionsanläggningarna i Säffle är automatiserade, och det har varit färre fel och skador. Foto: Tommy Hellström

Produktionsanläggningarna i Säffle är automatiserade, och det har varit färre fel och skador. Foto: Tommy Hellström

Högre kvalitet, bättre precision och en renare arbetsmiljö

Den sista etapp är automatiseringsdelen för tillverkning av väggar, tak och golv och detta arbete var färdigt i början av 2017. Monteringen av väggar är den tidsmässigt mest krävande delen av modulbyggandet. Med robotceller kan fler moment göras på samma ställe och väggarna behöver inte flyttas lika mycket.

 – All skivhantering är ergonomiskt tungt och arbetskrävande, och det finns inga bra verktyg för det. Nu har vi valt lösningen att sätta upp skivorna, skruva fast dem och fräsa dem på modulväggarna med fyra robotar. Det går fortare än med manuellt arbete och vi kan höja produktionstakten. Vi får högre kvalitet, bättre precision, bra spånutsug – vilket resulterar i en renare arbetsmiljö, och ergonomiskt blir det mycket bättre, säger Lars Hartman.

Fakta om utvecklingen

Resultaten har nåtts genom ombyggnad av monteringslinjen, nya produktionsmetoder, ny specialutvecklad utrustning och automatisering med robotproduktion av vissa moment. Trots detta kommer jobben att bli fler, inte färre. Det kommer att krävas cirka 40 nyanställningar för att klara de nya volymerna. Etapp 2 i omstöpningen av fabriken kostat 72 miljoner kronor.